篇一：压铸开题报告。
江西理工大学。
本科生毕业设计（**）开题报告。
题目：学院系。
专业：班级：
学号：姓名：
指导教师：填表日期：年月日。
一、 选题的依据及意义：
模具是一种重要的工艺装备，其使用性能的好坏、寿命的高低，直接影响着一个企业产品的质量，更新换代的速度，以及经济效益和产品的市场竞争力。现代模具行业是技术、资金密集型的行业。近年来，我国模具行业结构调整步伐加快，主要表现为大型、精密、复杂长寿命模具和模具标准件发展速度高于行业的总体发展速度，塑料模和压铸模比例增大，面向市场的专业模具厂家数量及能力增加较快。
随着经济体制改革的不断深入，“三资”及民营企业的发展很快。据国家统计局统计，截止201x年底，中国模具制造业规模以上企业1314家，从业人员244155人；全年完成总产值555.61亿元，实现销售收入和利润分别为539.
58亿元、46.75亿元；出口10亿美元，进口14.7亿美元。
如果加上未统计的小型模具企业，估计我国现有的模具生产厂超过201x0家，总从业人员50万人左右。生产压铸模具的企业，一般兼做其他模具，但模具生产企业，不都生产压铸模。由于压铸模生产的复杂性，这些企业中只有一部分企业能生产压铸模。
在现代材料加工业中，压铸工业已成为国民经济中的一个非常重要的行业。压铸件由于尺寸精度高、组织致密、强度高，在机械行业中获得了较广泛的应用。许多新产品的开发和生产在很大程度上依赖于压铸模具的设计和制造技术，特别是在汽车、摩托车、轻工、仪表、电子和航空航天等领域表现的尤为重要。
近些年来，我国的压铸模无论在制造工艺、产品外观质量和尺寸精度等方面，均有明显提高，但我国压铸模生产与国外的压铸模生产相比还是有较大差距，一些大型、精密压铸模具还需进口；国内的压铸件往往线条不清晰，表面光洁度也较差；国产模具的使用可靠性不稳定，运转中故障较多，返修量大，单产量不如进口模具高。所以本课题以铝合金挡纱肋盘为研究对象，对其进行压铸模具设计具有十分重要的现实意义。
二、 国内外研究现状及发展趋势：
2.1.1压铸工艺及压铸模的研究现状及分析。
我国的压铸工艺始于20世纪40年代。2023年代后期，压铸件逐渐应用到汽车、电工和仪表等行业中，极大地促进了压铸工艺的快速发展。随后的十多年中，我国在压铸设备及其控制、压铸工艺及压铸材料等方面不断取得新的进展，自行设计了压铸模，压铸件的应用范围也扩展到农业机械、机床、办公用具、军工等领域。
2023年代后，我国已能够自行设计并制造出成系列的压铸机，并开始将计算机技术应用到压铸工艺。近年来，由于汽车和摩托车工业的快速发展，极大地促进了我国压铸件的发展，完全能够满足国内各行业对压铸模零件的基本
需求。另外，由于世界模具技术的高速发展及国内汽车制造产业的不断发展壮大，国内的压铸产业也呈现跨越式发展，它已发展成为一个新兴的产业，年增长率保持在8％～12％。据统计，2023年我国压铸件年产量仅16.
5万吨，201x年，年产量接近50万吨，201x年，压铸件年产量约为86万吨，年产值近400亿元。压铸件主要应用在汽车、摩托车、电动工具、五金制品、电子通讯、家用电器、玩具等领域。当前，正值我国****进入高速增长期，产量连续多年大幅度增长，201x年产量超过700万辆，增大了对复杂、大型、精密压铸模的需求，压铸模具产业获得了前所未有的发展机遇。
随着****的快速发展，中国将成为世界上最大的汽车用户，因此压铸产业必将有更广阔的发展空间，也必将成为国民经济发展中的一个重要组成部分。表2为201x~201x年我国汽车产量与压铸件产量的统计表。可以**，未来几年我国压铸模的生产仍将获得主要来自国内****的强劲推力。
经过几十年的发展，目前我国压铸模设计已经具有一定的水平，制造精度可达0.02～0.05mm，型腔表面粗糙度ra0.
4～0.2μm。模具制造周期：
中小型的3～4个月，中等复杂的4～8个月，大型的8～12个月。模具寿命：铝合金铸件模具一般为4～8 万
表2 201x~201x年我国汽车产量与压铸件产量的统计。
次，国外可达8～15万次以上。模具**：国内约为引进**的1∕4～1∕3。
我国已成为世界上压铸大国之一，但从技术和生产效率上看，我国的压铸业仍落后于日、德、美等发达国家，特别是一些大型、薄壁、精密压铸模具及技术含量高、制造难度大的压铸模一般需要进口，而且在引进技术的同时还需购买大型压铸机。我国压铸模的设计、制造同国外发达国家相比，存在着较大的差距，主要有4个方面：一是模具寿命不长；二是外观质量不理想；三是模具可靠性较差；四是生产周期长，生产率低。
归根结底是压铸模标准化和专业化程度低造成的。模具标准化和专业化程度对缩短产品开发周期，方便模具的维修与更换配件，提高产品竞争力和生产效率等方面都具有重要的作用。在日本、美国、德国等模具发达国家，模具标准的制订、模具标准件的生产与**，形成了完善的体系。
我国模具标准化工作起步较晚，在2023年“全国模具标准化技术委员会”成立后才开
始。模具标准化落后于生产，更落后于世界上许多工业发达国家。因此贯彻模具标准化，提高模具标准件使用覆盖率，不但能有效提高模具质量，而且能大大缩短模具生产周期及降低生产成本。
有资料表明：采用模具标准件能够使企业节约25％～45％的模具加工工时，缩短30％～40％的模具生产周期。随着工业产品多品种、小批量、快周期生产的发展，为了提高模具产品在市场经济中的快速应变能力和竞争能力，在模具生产周期愈加重要的今天，提高模具标准化的意义更显得尤为重要。
另外，我国压铸模研究不多，新技术主要依赖于国外的技术，压铸模具技术水平较低，已经严重制约了我国压铸产业的发展，特别是一些大型、精密、复杂的压铸模，还主要依赖于进口。尽管日前我国压铸模具企业规模普遍不是很大，生产人数不是很多，技术设备相对落后，且多集中在沿海经济发达省市及汽车、摩托车等工业基地，但进入21世纪后，我国压铸模具的技术水平有了很大提高，不少企业已引进和应用了国外先进的压铸模加工设备及检测设备。我国的压铸模具水平完全可以满足摩托车、家电等行业的压铸模需求，汽车行业所用的压铸模国产化比例也越来越大，并开始研制镁合金模具，而且一些企业生产的模具还出口到工业先进国家。
压铸模具已开始向复杂化、大型化、长寿命方向发展。
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