十四标段ako+570匝道桥现浇箱梁施工总结
一、工程概况。
ak0+570匝道跨线桥主桥起讫桩号 ak0+516.97- ak0+618.53，桥梁总长度为101.
56m，全桥20m＋25m*2＋20m一联。本桥上部构造采用现浇预应力箱梁，桥墩采用柱式墩，桥台为u型桥台，基础采用扩基，上部结构全宽15m,桥面净宽14m。现浇箱梁高1.
4m，钢绞线采用 φs15-12钢绞线，主要工程量为：c50现浇砼980.53方，钢绞线15-12 28.
915吨，钢筋203吨。
二、机械、人员投入。
1、机械投入。
2、人员投入：
三、施工方案及工艺流程。
本桥箱梁施工采用满布支架，留门洞保通车，就地浇筑、张拉、一次浇筑成型。
施工顺序为：基底整平压实硬化处理→铺方木→立支架、门洞→测标高→调整标高→铺底模→预压支架→根据沉降观测结果调整标高→永久支座安装→绑扎底板、腹板钢筋→穿波纹管、钢绞线→安装芯模→绑扎顶板钢筋→测标高→拌和站拌和、搅拌运输车运输、输送泵车泵送、震捣棒及平板震动器震捣砼→养生→拆内模→张拉钢绞线采用千斤顶按设计顺序和张拉程序张拉→压浆和封端→按程序分次卸架拆模拆除模板及支架。
一）、基底处理。
为确保支架稳定，对地基进行加固，对原地面采用压路机进行整平压实处理，并在支架范围内铺设20cm c20素混凝土，同时在支架基础四周的边缘开挖排水沟，以防地基被雨水浸泡。0#桥台山体及4#台台前护坡采用开挖台阶方式（台阶立面采用砌石防护，台阶顶面采用20cm c20素砼硬化）。
二）、支架搭设。
采用wdj满堂落地式碗扣支架，支架的搭设根据不同位置采取不同的方式。
1、在垫层砼养护7天经检测强度满足要求后，在砼垫层上架立碗扣支架，局部底托丝杆不能满足要求的采用c20砼条形基础进行调整。碗扣式支架型号为：wdj48×3.
5型，要求每根杆件做到无变形、无弯曲，并检测杆件质量合格（包括杆件壁厚、单杆承载力等指标)。立杆布置：跨中为90cm×90cm，横梁（墩台柱两侧各2米范围内）位置间距为：
90cm×60cm。横杆步距为：箱室区支架步距为60cm，翼板区位置底部步距为120cm，顶部三层间距60cm。
纵横向每三排支设一道剪刀撑，在第一步横杆下离地至少20cm处设置纵横向扫地杆。支架顶部横向铺设10cm×15cm方木；纵向铺设10cm×10cm方木，跨中净间距为15cm，小横梁处净间距15cm，其它部位净间距20cm。搭设完成后纵横向增加剪刀撑，纵、横向剪刀撑间距为2.
7米，剪刀撑钢管搭接长度不小于1m，以保证支架的稳定。因本桥位于互通区， a、d匝道已贯通，因此利用a、d匝道绕行，不需要设门洞。
2、腹板及翼板位置做定型排架，支撑情况见“侧模支架横断图”。支架均为 10cm×15cm方木。在排架上钉10×10cm小方木，净距20cm，以防止竹胶板变形过大。
3、木排架的加固：除了纵向用木板两两相连，有部分加固作用外，在图a纵横方木相交处钻孔，用螺栓拧紧，其平面图大样如图：
4、通过底脚螺栓初步控制支架底面标高，计算立杆长度。
5、测设顶托实际标高，并通过调整顶托螺旋来调整支架标高，调丝器不使用偏心杆件，出丝长度保持一致，并要求越短越好。同时考虑施工预拱度：根据梁体挠度和支架变形计算出来的预拱度之和，作为预拱度的最大值，设置在梁的跨中，其余各点的预拱度以中点为最高值，以梁体两端部为支架弹性变形量，按照二次抛物线分配。
6、模板拼装时，必须对缝平整，底板与腹板结合部，为防止漏浆采用“底包侧”方式，并加垫“l”型橡皮垫；腹板与翼板结合部采用“腹顶翼”方式，防止浇筑过程中，因受扰动而造成漏浆。端部模板制作时应准确量测各部尺寸。
支架结构横断面：
支架结构纵断图：
侧模支撑图：
立杆示意图：
芯模支撑示意图：
7、支架搭设注意事项：
1）支架搭设应按立杆、横杆的顺序逐层搭设，每次上升高度不大于2m；
2）底托和顶托是否有滑丝、变形现象，底托和顶托插入立杆内的出不小于15cm，且不能超过丝杆长度的三分之二；
3）上碗口需逐个检查，确保上碗口均锁紧或横杆扣件均能嵌紧；
4）如地基出现错台、支架分离时，必须用加密横杆连接，保持支架整体受力；
5）在铺设支架主龙骨前控制好底板l/2、l/4等处的高程；
6）在有双层主龙骨搭接位置确保搭接。
四）、支架预压。
无论是满堂支架还是悬空支架，为减少支架变形及地基沉降对上部现浇箱梁的影响，所以必须对支架进行预压。预压重量为不小于钢筋砼重量，且预压时间不少于7天，在预压前必须进行整体支架检查和验收。
1、预压时，根据箱梁的结构形式计算箱梁的重量，然后用砂袋按上部砼重量分布情况进行布载，加载重量按设计要求不小于恒载，拟定为恒载的1.2倍。
2、在加载前，先在地基和底模上沿支点、跨径的l/4、ll/4等截面处，每个截面横桥向布设5个观测点。在观测点处采用预埋pvc管方法，保护观测点不扰动，以便测量预压前后及卸载后的标高。
3、用砂袋加载，加载顺序按混凝土浇筑的顺序进行，加载时分三次进行，各次加载的重量分别为总重的%和100%。做好预压前、后及卸载后支架沉降量记录，为调整底模标高提供依据。加载完成后每2小时观测一次，在加载%后均要复测各控制点的标高，加载100%预压荷载并持荷48小时后再次复测各个控制点的标高，若两次观测沉降量不超过5mm，并且无发展趋势时，即为趋于稳定。
经监理工程师同意，即可进行卸载。
4、根据观测数据，整理出预压沉降结果，绘制出每个观测点的沉降曲线。
5、根据沉降观测曲线，调整模板标高，然后检查支架和模板是否牢固，松动的扣件要重新上紧。
6、混凝土在浇筑过程中，加强对支架的观测，在箱梁的不同点位悬挂标尺，用水平仪对支架沉降情况进行测量，根据测量结果决定下一步混凝土的浇筑方案和对支架安全性的评估，及时调整浇筑方案并对支架进行加固处理。
五、铺模板（包括芯模）
1、为保证砼外表光滑，底模及侧模均采用15mm厚的新竹胶板，铺底模前检查方木的平整度。预压时防止破坏模板表面光洁度，铺设彩条布。要求模板分块拼装，施工中保证纵、横向接缝在一条直线上。
同时利用模板底加设木楔的方法来消除相临模板的高差。保护层垫块为塑料垫块。
2、芯模采用竹胶板，排架支撑纵向间距30cm一道。模板接缝要紧密无错台，杜绝砼浇筑时发生漏浆、跑模的现象。组装后的芯模外包彩条布防止拆模困难及漏浆。
本箱梁所用芯模为无底内模施工工艺。
3、在支座位置预留开口，支座就位后模板间隙用锯末填满，防止漏浆；泄水管采用pvc管装砂预埋，装砂后两端用胶带封堵严密，用铁丝固定在翼板钢筋上，用油腻封堵与模板接触面周圈，防止漏浆。
4、模板线形及高程控制：由于该桥位于直线和平曲线段并且半径较大，故线形及高程控制点按照外侧圆弧间距1.5m（尺寸为底板边缘以里10cm）控制。控制点位置用全站仪测设。
5、模板缝要求用玻璃胶或原子灰抹平。
6、封端异形模板根据端头尺寸，采用竹胶板定制。
7、芯模顶部开口天窗在距离两侧梁端l/5范围内设置两处，天窗中间设置200×60cm混凝土下料口。
8、模板预留排气孔（pvc管加砂）。
9、芯模支撑：采用钢管和木排架固定，间距30cm。见“芯模支撑图”
10、两端渐变段为竹胶板，小棱为10×4cm方木，方木净间距20cm。
六）、钢筋的制作及安装。
1、主筋及骨架以“跨”为加工单位，在钢筋加工场地及加工棚内进行。
每根纵向主筋按图纸长度焊接绑扎完毕，然后上支架再进行钢筋间的焊接及绑扎，其他架立筋及箍筋按图纸要求批量加工。
按每跨用量编号存放于钢筋加工区。在支架上成型，其安装顺序为：安装绑扎箱梁底板下层钢筋→安装腹板钢筋骨架及横梁钢筋→安装及绑扎箱梁底板上层钢筋→安装波纹管、穿钢绞线→放置芯模→安装和绑扎顶板上下层钢筋→安装和绑扎护栏、伸缩缝预埋钢筋→安装固定泄水管预埋件→在梁顶钢筋上焊接h型钢筋骨架并在其上固定φ40钢管（抄平控制其预设顶标高，用于混凝土顶面找平）。
2、施工注意事项：
1）对所有钢材按批次进行拉力试验、弯曲试验等。然后对进场钢筋按照不同等级、牌号、规格分别立牌堆放。
2）对钢筋加工场地进行硬化处理，进场钢筋堆放在枕木上，并覆盖蓬布。做到防锈、防尘、防污染，所有钢筋焊接操作均在钢筋加工棚内进行。
3）钢筋的截断和弯曲必须按图纸尺寸形状进行。采用冷拉方法时，ⅰ级钢筋的冷拉率不宜大2%。
4）钢筋的保护层垫块均采用统一规格的成品塑料垫块，设置间距在纵、横向均不得大于1.2m。
5）钢筋连接点不设于最大应力处，主筋焊接采用双面焊。
6）在浇筑混凝土前，对已安装的钢筋及预埋件进行检查。
7）注意保护两层钢筋间距，防止人为踩踏变形。
七）、波纹管的安装。
在腹板钢筋安装完毕后，芯模安装前，进行波纹管安装固定。
管道采用塑料波纹管，波纹管在使用前进行仔细检查，确保波纹管没有油污、泥土、压痕、裂口等影响使用的问题。
按钢绞线的设计坐标焊接定位架立钢筋，按预应力钢绞线曲线坐标直接量出相应点的高度，标在钢筋上，定位架立筋每1m一道，设计中只给出曲线拐点处坐标，实际施工时应重新补点，以确保预应力束的位置准确、线条圆顺。
定出波纹管的位置，将钢筋托架焊牢定位在箍筋上，用铁丝扎牢在波纹管，直线段80cm一道定位筋，曲线段加密至50cm一道，以防止在施工过程中位置发生改变。当波纹管的安装与钢筋发生妨碍时，适当调整钢筋位置，以保证预应力管道的位置准确，波纹管连接处用防水胶带密封。因波纹管较长，需在波纹管的最高位置留排气孔，以便压浆时易于将波纹管中的空气排出，排气孔可选用较厚的软塑料管，下端和波纹管严密的连接，上端露出混凝土面30cm以上，浇注混凝土时在塑料管中插入φ12的钢筋，并用胶带把上口密封，避免混凝土将塑料管压弯或堵死，混凝土浇注完毕后立即将钢筋拔出。
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